随着辊压机技术的不断发展，这种新型设备的节能效果与球磨机相比有着明显的优势，近年来由辊压机和球磨机组成的挤压粉磨工艺得到了大量推广应用，就辊压机在整个粉磨系统中所起的作用来划分有以下几种：目前比较先进的水泥粉磨工艺基本上采用的都是辊压机预分选加球磨机联合粉磨系统。辊压机自成系统，料饼经粗选粉机分选，粗料全部回辊压机再辊压，由于回料中的细粉已大部被选出，辊压机的辊压作功更有效。分选后的细粉部分作为半成品喂入后续球磨机，粒度小且分布均匀，非常有利于磨机的配球，提高磨机粉磨效率。根据工艺流程主要分为：此系统主要由 V 型选粉机，辊压机，旋风收尘器和球磨机组成。辊压机为闭路循环、球磨机系统为开流系统，辊压机系统放风与球磨机通风共用一套收尘系统。此系统其优点是：流程简单，设备及土建投资较少。缺点要求成品比表面积较高时水泥颗粒中细粉较多，系统电耗较高；特别是水泥温度高，部分石膏有脱水现象；磨机轴瓦温度高，不易控制。2、 辊压机+球磨机(带O-sepa 选粉机)组成的联合粉磨系统。此系统主要由 V 型选粉机，辊压机，旋风收尘器，球磨机和 O-sepa 选粉机组成，辊压机、球磨机系统均为闭路系统。辊压机系统设有单独放风系统，球磨机单独通风。此系统其优点：系统水泥颗粒级配比开流合理，产量也比开流系统高，特别是水泥温度较低，水泥品质明显比开流好。缺点是：流程复杂，设备及土建投资较高，另外风机数量较多，增加了系统电耗。通过对比，由辊压机和球磨机组成的双闭路联合粉磨工艺要优于辊压机和球磨机组成的开路粉磨工艺。下面着重介绍辊压机+球磨机(带O-sepa选粉机)组成的双闭路联合粉磨系统操作控制及参数优化。联合粉磨表示辊压机生产半成品，磨机生产成品的联合。将传统球磨机的破碎、粗磨功能分离出来由辊压机完成，球磨机发挥其细磨功能。若想达到系统的优质、高产、低耗，必须充分发挥辊压机系统和磨机系统的能力，同时要兼顾两者之间的平衡。下面从生产操作控制角度如何最大限度发挥辊压机系统和磨机系统的能力作简要的阐述。首先，要保证和提高辊压机系统作功效率，最大限度地提高辊压机半成品含量，同时要把这些半成品最大限度地分选出去，减少无谓的循环和功耗。在辊压机预分选联合粉磨系统中，在后面磨机工况稳定的条件下，系统产量波动主要取决于辊压机，辊压机系统做功效率越高，所得到的入磨比面积就越高，进而粉磨系统产量就越高，通过生产实践辊压机入磨半成品比表面积每提高100cm2/g，磨系统产量提高约7～8%。根据辊压机料床粉碎的原理，工作时双辊之间一定要有一层密集的物料，杜绝边缘效应。1、辊压机喂料挡板在系统设备能力允许的情况下尽量完全打开，保证饱和喂料，使辊压机的做功达到70%以上，这样可以提高辊压机的通过量和挤压效果，充分发挥辊压机的做功能力，提高入磨半成品的比表面积。2、控制适当的工作压力80Mpa 左右，料饼质量取决于压力，与料饼厚度无关；在一定压力下，辊压机出料细粉含量（%）不变，但随着通过量增加，细粉绝对量增加。在 80-120Mpa之间细粉量增速最快，平均辊压超过150Mpa细粉不再增加。辊压增加单位能力电耗也增加，并且辊面磨损加剧，为此在生产中应找出适宜的辊压，目前联合粉磨系统在75-85Mpa之间。3、辊压机侧夹板一定要顶到位一般小于3mm，不能漏边料，最大限度减小边缘效应的影响。沿辊宽的压力分布空循环对系统做功无益。我们一定要记住辊压机工作状态最好时的循环斗提电流值，这对我们分析判断辊压机工作是否正常很重要。4、V型选粉机入料一定要做到分布均匀，在整个打散选粉腔内形成均匀的料幕；同时V选进风要保证在整个选粉截面风速均匀，避免出现偏风偏料现象。只有形成均匀的料幕，才有助于V选打散分级，保证循环风在穿过均匀料幕时是在同一风速下分选某一粒级以下的颗粒。如果出现偏风偏料的现象，料幕较少的地方风速大，所分选出来的物料颗粒也最粗，后续磨机产量就越低，而料幕厚的地方风速低细粉不能选出，又回到辊压机重新辊压，做无用功且造成料床不稳影响辊压机运行。所以我们对V选风料均匀问题认识上应上升到与辊压机，球磨机，选粉机所起的同等作用去认识。V选风料的均匀性是靠系统工艺设计者去完成，但在生产过程中要不断完善和改进分料装置的分料效果，比较调整前后半成品细度、产量的变化。在投产初期，每次检修时都要详细观察磨损情况，分析风料运行状态，然后去进行改善改进，直到取得最佳产量为止。5、物料性质对辊压机通过量、辊压效果、V型选粉机打散分级效果有一定的影响，物料粒度组成对辊压机做功效果影响很大，如果较粗的物料比例大，则料床孔隙大，影响挤压效果；如果细碎干粉料比例大，则形不成稳定的料床，影响辊压机运行。物料综合水分大影响V选粉机打散分级效果，水分太低物料特别干燥，则不易形成料饼，也会影响辊压效果，实践表明入辊压机物料综合水分控制在1%较好。物料离析对辊压机做功效率影响也很大，还会造成偏辊、偏载，影响设备安全。物料的离析主要配料库下料和辊压机缓冲仓内离析问题，通过采取改变入料点、安装布料装置等方式可以解决，相信大家都有类似体会。6、定期对系统设备进行检查及时维护，如辊面的磨损、侧夹板的磨损、V型选粉机打散格板的磨损等要及时补焊，以保证设备处于高效运行状态。其次控制球磨机系统合理工艺参数，在生产操作中不断优化，深入挖掘系统潜力，发挥系统最大产能。粉磨效率随循环负荷率的增加而增大, 随选粉效率的增加而增加，选粉效率随循环负荷率的增加而降低。因此要提高闭路粉磨系统的粉磨效率,必须选择合适的循环负荷率与选粉效率。相关文献介绍理论上离心式选粉机循环负荷控制在200%-300%时粉磨效率最高，旋风式选粉机循环负荷控制在150%-250%时粉磨效率最高，O-sepa选粉机循环负荷控制在150%-200%时粉磨效率最高。相对于一个具体的粉磨系统,合适的循环负荷和选粉效率值应该在实际生产中不断地模索探求。我们厂坚持适当高循环负荷操作的理念，当然具体多少合适，这跟操作员水平和勤奋是密切相关的。物料流速过快，降低粉磨效率，过慢产生过粉磨。磨内物料流速与磨机通风、研磨体填充率、隔仓板类型、蓖缝大小形状以及通孔率等有密切关系。通风的主要作用就是及时排除合格产品减少过粉磨同时带走磨内粉磨热量。理论上，圈流磨内风速控制1.0～1.5m/s范围，开流磨在0.7～1.0m/s范围，我厂在实际操作中根据磨头微负压或不冒灰原则来操作。由于辊压机系统入磨比表面积在180-200m2/kg之间，球磨机的主要任务最大限度发挥研磨作用，应考虑磨内研磨体级配及衬板形式要有利于磨机研磨能力的发挥。关于研磨体的级配相关技术文献中有计算公式，不同的企业有自己经验计算方法，不论哪种配球方案都要经过实践的检验，根据具体生产情况经过多次的调整才能达到最佳状态，得到理想的水泥颗粒级配（3-32μm含量在65%以上），磨机达到预计的产量。我厂粉磨系统配置φ1400*800辊压机配φ4×13m磨机，双闭路，一仓三级配球平均球径23mm，二仓四级配球平均球径 18mm。5、 在辊压机预分选条件下，如何发挥一仓的粉磨能力也是我们应该重视的问题。目前有的磨机一仓都是阶梯衬板，存在着磨内流速快、入磨物料在一仓停留时间短的问题。针对这个问题我厂做了一些尝试：将一仓的阶梯衬板更换为中波纹衬板（建议在原衬板到检修周期时考虑），将一仓长度由4.75米缩短到3.5米同时在磨头入料管部位做一挡料板装置以改善入磨物料冲击情况，将隔仓板蓖缝减小到10mm。通过以上手段延长物料在一仓的停留时间，有效发挥一仓的研磨能力。6、对于闭路磨，选粉效率也是影响粉磨效率的一个最重要的因素。O-sepa选粉机设计料气比在2.5—3.0。实际生产中有时超过 3.0，造成普遍的选粉效不高，制约了粉磨效率的提升。在日常操作中合理调整 O-sepa 选粉机一次、二次、三次风比例，尽量遵循大风量、高转速的原则，降低选粉机的运行料气比，有利于提高选粉效率。消除包球、糊磨、颗粒间静电吸附现象，提高物料分散性，有助于提高粉磨效率和选粉效率，一般可提产5-10%左右。
